4.1受檢工件必須經外觀檢驗合格后方可進行其它方法的無損檢測。

4.2受檢工件受檢區域內不得有藥皮、焊渣、焊痕、飛濺、油、銹等污物。

5 射線探傷工藝

5.1 透照工藝

5.1.1 鍋爐焊縫射線探傷方法及焊螺旋鋼管縫質量分級評定應按照GB3323-87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》執行；各種承壓管道單面施焊雙面成型的對接焊縫射線探傷按SD143-85《電力建設施工及驗收技術規范（鋼制承壓管道對接焊縫射線檢驗篇）》執行；

SD143-85標準也適用于壓力容器和聯箱平面施焊雙面成型對接焊縫的檢驗。

 5.1.2對接接頭的射線探傷按GB3323《鋼熔化焊接接頭射線照相和質量分級》規定執行射線照相方法等級不低于AB級。

5.1.3透照前應根據被透照焊件的規格、材質、位置、焊接方法、工藝特點及防護條件做好透照工藝設計。

5.1.3.1射線源；工業射線膠片，增感屏的選用、按AB級規定執行，且質量符合有關標準規定。在使用中，膠片和增感屏，在透照過程中應始終相互緊貼。

5.1.3.2線型象質計采用GB5618-85《線型象質計》規定的R10系列，探傷實施時按下表5-1執行。

表5-1 單
位：mm

要求達到的象質指數

線 直 徑

透照厚度（AB級）TA

15

0.125

≥6

13

0.160

>6～8

13

0.200

>8～12

12

0.250

>12～16

11

0.320

>16～20

10

0.400

>20～25

9

0.500

>25～32

8

0.630

>32～50

7

0.800

>50～80

6

1.000螺旋鋼管

>80～120

5

1.250

>120～150

4

1.600

>150～200

5.1.4透照前，應對焊縫及熱影響區的表面質量（包括余高高度）進行外觀檢查，經確認合格，才能實施射線探傷檢驗。表面的不規則狀態在底片上的圖象應不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混，否則應作適當的修整。

5.1.5線型象質計應放在射線源一側的工件表面上被檢焊縫區的一端（被檢長度的四分之一部位）。鋼絲應橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細鋼絲置于外側。當射線源一側無法放置象質計時，也可放在膠片一側的工件表面上，但應通過對比試驗，使實際象質指數值達
到規定的要求。

象質計放在膠片一側工件表面上時，象質計應附加“F”標記，以示區別。

采用射線源置于圓心位置的周向曝光技術時，象質計應放內壁，每隔90°放一個。

對比試驗的作法：截取一個與被檢工件完全相同的短試塊，在被檢部位的內外表端部各放一個象質計，采用與工件相同的透照條件進行透照，觀察所得到的底片以確定相應的象質指數。

5.1.6對于管徑大于Φ76mm的環縫，透照前，應將鉛字號碼、溝槽測深計、邊緣標志（如鉛箭頭）等放在適當部位。除負箭頭外，均應距焊縫邊緣5mm。象質計固定在焊縫上，細絲置于膠片端；對于管徑小于或等于Φ76mm的環縫，透照前，象質計必須防止在焊縫表面中間；對較長的焊縫進行分段透照時，應作出明確的分段標記，當一個暗匣不足以覆蓋整條焊縫長度時，暗匣必須搭接，其搭接長度不小于20mm。

 5.1.7透照方式。按射線源、工件和膠片之間的相互位置關系，透照方法分為縱縫透照法、環縫外透法、環縫內透法、雙壁單影法和雙壁雙影法。

5.1.7.1進行管道和容器焊縫的透照時，可采用內透法或外透法。

5.1.7.2對于管徑小于或等于Φ76mm的管子焊縫，可采用雙壁雙影法，射線方向與焊縫縱斷面夾白的選擇，以焊縫的投影不重疊為原則，且要求焊縫成像的內側距離不小于任一側焊縫寬度。

5.1.7.3當用外透法透照大于Φ76mm管道焊縫時，一般按管道的周長進行分段透照，以保證焊縫全長不漏檢。螺旋鋼管

5.1.7.4無論采用哪種透照方法，焦距的選擇應滿足透照底片成像質量的要求，*小焦距的計算方法按下列公式：

f=dσ/Ug +σ

式中：f——射源焦點至膠片的垂直距離，mm；

Ug——幾何不清晰度，mm；螺旋鋼管